Das finnische Unternehmen Ponsse Plc. wurde 1970 mit dem Ziel gegründet, die besten Forstmaschinen der Welt herzustellen und ist heute ein globaler Pionier in der Forstmaschinenindustrie. In seinem 40.000 m² großen Werk in Vieremä hat sich das Unternehmen auf den Verkauf, den Service, die Herstellung sowie die technologische Entwicklung von umweltfreundlichen Ablängmaschinen für die Forstwirtschaft spezialisiert. Ponsse beschäftigt über 1.800 Mitarbeiter/Innen, ist in 40 Ländern tätig und stellt eine breite Palette von Harvestern, Forwardern und anderen Maschinen her.

Innovation ist einer der Grundwerte von Ponsse. Das Unternehmen setzt sich für eine nachhaltige Forstwirtschaft ein, indem es seine Produkte, Dienstleistungen und Prozesse kontinuierlich verbessert, um den Erfolg seiner Kunden zu sichern. Dies hat zur Entwicklung moderner Forstmaschinen und zu einer wachsenden Zahl zufriedener Kunden geführt. Um die Nachfrage der Kunden zu befriedigen, stellt Ponsse jährlich rund 1.000 Maschinen her und nimmt jährlich etwa eine neue Roboterstation in Betrieb.

Produktivitätssteigerung mit Roboterschweißen und Offline-Programmierung 

In anspruchsvollen Produktionsumgebungen ist die Automatisierung des Schweißens unerlässlich, um die Produktivität zu steigern. Ponsse hat dies erkannt und der Verbesserung der Schweißprozesse in seiner Produktionsentwicklung immer Priorität eingeräumt. Diese Erkenntnis führte dazu, dass das Unternehmen vor mehr als 15 Jahren das Roboterschweißen einführte. Heikki Selkälä, Leiter der Produktionsentwicklung bei Ponsse, erklärte, dass das Ziel des Unternehmens darin bestehe, alle grundlegenden Schweißvorgänge zu automatisieren, und zwar im Rahmen einer breit angelegten Initiative, die darauf abzielt, so viele Prozesse wie möglich zu automatisieren, wobei der Schwerpunkt auf dem Schweißen liegt.

Als Ponsse das Roboterschweißen in seinen Betrieb einführte, stieß das Unternehmen auf Schwierigkeiten, weil die Roboterprogrammierung komplex und zeitaufwändig war. Die Programmierung wurde online mit einem Programmiergerät durchgeführt, was bedeutete, dass der Roboter zwei Wochen lang inaktiv war, bis die Programmierung abgeschlossen war. Diese Betriebsunterbrechung hatte erhebliche Kostenfolgen, da sie zu Verzögerungen im Fertigungsprozess führen konnte.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen und die Zeit für die Roboterprogrammierung deutlich zu verkürzen, brauchte Ponsse einen Partner, der über das Fachwissen und das Verständnis für die Offline-Programmierung verfügt. Die Lösung kombiniert die Offline-Programmierkenntnisse von Delfoi, jetzt Visual Components Robotics OLP, mit der leistungsstarken Visual Components-Plattform.

Heute werden 80 % der Ausrüstungen von Robotern geschweißt. Unser Partner für die Offline-Programmierung dieser Roboter ist von Anfang an Visual Components gewesen. Der Eckpfeiler unserer gemeinsamen Wachstumsgeschichte war die kontinuierliche Weiterentwicklung der Software von Visual Components, um unsere Bedürfnisse zu erfüllen. Ihre Prozesskompetenz hat sich erheblich weiterentwickelt, und wir konnten uns immer auf ihre agile Arbeitsweise verlassen.

Heikki Selkälä, Production Development Manager, Ponsse

Ponsse stellt hohe Anforderungen an seine Produktionsprozesse und erwartet von seinen Partnern das gleiche Maß an Kundenorientierung, langfristigem Engagement und Zuverlässigkeit. Visual Components Robotics OLP, früher bekannt als Delfoi Robotics, erfüllt diese Anforderungen bereits seit über 15 Jahren.

Höhere Auslastung der Automatisierung für die kontinuierliche Produktion 

Mit Hilfe von Visual Components Robotics OLP können die Programme trotz der sehr anspruchsvollen Produktionsprozesse von Ponsse und der Komplexität der Roboterprogramme innerhalb eines Tages abgeschlossen werden. Die Programme bestehen aus Yaskawa-Robotern, die das Schweißen von Forstmaschinenrahmen durchführen, einschließlich mehrerer gebogener Schweißnähte und Schweißnähte innerhalb von Rahmenstrukturen.

Die Vorteile der Offline-Programmierung zeigen sich jeden Tag. Als einen Hauptvorteil sehe ich, dass die Offline-Programmierung die Dinge viel schneller und einfacher macht, wenn die Roboterprogrammierung außerhalb des Produktionssystems durchgeführt werden kann, ohne die Produktion zu unterbrechen. Früher mussten wir die notwendigen Anpassungen während des Wochenendes vornehmen, bevor die Produktion am Montag fortgesetzt werden konnte. Statt der zehn Tage, die die Programmierung früher dauerte, kann sie jetzt in nur einem Tag abgeschlossen werden.

Asko Haataja, Leiter des Robotik-Teams, Ponsse

Optimierung der Schweißbarkeit zur Maximierung der Produktivität 

Zusätzlich zur Offline-Programmierung wird die Roboterprogrammierungssoftware verwendet, um die Schweißbarkeit des Produkts in Verbindung mit dem Produktdesign und der Produktentwicklung zu analysieren. Dadurch soll der Anteil des Roboterschweißens im Vergleich zum manuellen Schweißen maximiert werden.

In Fällen, in denen “versteckte Stellen” in den geschweißten Teilen für den Bediener während des Roboterteachings nicht sichtbar sind, muss oft manuell geschweißt werden. Bei der Offline-Programmierung kann der Bediener das Produkt jedoch im CAD-Modell sehen und so das Schweißen der inneren, verborgenen Bereiche mit einem Roboter ermöglichen. Dies erhöht den Automatisierungsgrad erheblich und beschleunigt die gesamte Produktionszeit, indem es den Bedarf an manuellem Schweißen drastisch reduziert.

Die Anpassungsfähigkeit und die Funktionen von Visual Components Robotics OLP haben sich für unsere Bedürfnisse als hervorragend erwiesen. Die visuelle Plattform ist praktisch und der Code kann Dinge tun, die sonst von Hand erledigt werden müssten. Wenn es darum geht, mit mehrachsigen Portalen zu schweißen, könnte uns ein gewöhnliches Softwareunternehmen nicht helfen. Gerade in diesen Angelegenheiten bringt uns die Flexibilität und Agilität von Visual Components Vorteile, die wir sehr schätzen.

Heikki Selkälä, Production Development Manager, Ponsse

Visual Components Robotics OLP wird nicht nur bei Produktneuheiten, sondern auch bei der Weiterentwicklung bestehender Programme eingesetzt, was das Engagement von Ponsse für eine kontinuierliche Entwicklung widerspiegelt.

Straffung der Entwurfsplanung von Roboterstationen und Kalibrierung von Multi-Robotermarken

Bei der Planung neuer Roboterzellen verwendet Ponsse Visual Components vom Entwurf des Roboterkonzepts bis hin zu fertigen Roboterprogrammen. Der Entwurf neuer Roboterlayouts ist ein iterativer Prozess, bei dem Ponsse Visual Components als Layoutentwurfswerkzeug einsetzt. Dieses Werkzeug hilft dabei, das optimale Layout für eine bestimmte Roboterkonfiguration und die in der Roboterzelle zu fertigenden Produkte zu definieren. Das universelle und mit allen Robotermarken kompatible Visual Components Robotics OLP unterstützt Ponsse bei der Verwendung mehrerer Industrieroboter verschiedener Hersteller.

Wenn die Planung einer neuen Roboterschweißstation beginnt, modellieren wir eine digitale Nachbildung der Station mit der Software und testen die Schweißmöglichkeiten der Teile. Sobald die Investitionsentscheidung gefallen ist, werde ich mich mit Visual Components in Verbindung setzen und wir werden die Planung weiter abschließen.

Asko Haataja, Leiter des Robotik-Teams, Ponsse

Die fortschrittlichen Simulationsfähigkeiten von Visual Components Robotics OLP ermöglichen eine genaue Validierung von Roboterprogrammen, bevor sie in der Produktion eingesetzt werden. In der letzten Phase der Implementierung einer neuen Roboterstation, der so genannten Inbetriebnahme, wird die entworfene Roboterzelle auf ihre Genauigkeit hin kalibriert, um sicherzustellen, dass die Programme genau funktionieren und die Produktion schneller hochgefahren werden kann.

Ein gutes Beispiel für die Agilität und schnelle Reaktion von Visual Components ist die Entwicklung der Fernkalibrierung für die Offline-Programmierung unter den außergewöhnlichen Umständen der letzten Zeit. Vor allem müssen sie nicht mehr physisch hier in der Fabrik anwesend sein, um uns zu beraten, wenn die Kalibrierung der Roboter praktisch von überall aus durchgeführt werden kann.

Asko Haataja, Leiter des Robotik-Teams, Ponsse

Die Partnerschaft von Ponsse mit Visual Components hat zu erheblichen Zeiteinsparungen, einer verbesserten Produktivität und einer höheren Nutzungsrate der Automatisierung, einer optimierten Planung der Roboterstationen und einer schnelleren und einfacheren Roboterprogrammierung geführt. Diese Fallstudie zeigt, wie Ponsse, ein weltweit führender Hersteller von Forstmaschinen, Innovation und Produktivität mit Visual Components Robotics OLP genutzt hat, um der Konkurrenz in der Branche voraus zu sein.

Über Visual Components

Visual Components wurde von einem Team von Simulationsexperten gegründet und ist mit über 20 Jahren Erfahrung einer der Pioniere der 3D-Fertigungssimulation. Das Unternehmen ist ein zuverlässiger Technologiepartner für eine Reihe führender Marken und bietet Maschinenbauunternehmen, Systemintegratoren und Produktionsbetrieben eine einfache, schnelle und kostengünstige Lösung für die Planung und Simulation von Produktionsprozessen und die Roboter-Offline-Programmierung (OLP) für eine schnelle, präzise und fehlerfreie Programmierung von Industrierobotern.

Möchtest du mehr über die Vorteile unserer Lösungen für dein Unternehmen erfahren? Nimm doch gerne Kontakt mit uns auf!

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Seit der Implementierung von Delfoi Robotics werden unsere Teile konsistenter gefertigt, denn die Wiederholgenauigkeit der Schweißvorgänge hat sich deutlich verbessert. Wir können uns jetzt viel besser auf die Optimierung der Schweißbauteile und anderer Systeme fokussieren, da wir keine Zeit mehr für die manuelle Roboterprogrammierung und eventuelle Nachbesserungen der Programme benötigen. Delfoi Arc hat sich als eine sehr vielseitige Software erwiesen. Unsere Robotersysteme besitzen eine Funktionalität zur Verfolgung der Schweißnähte; Delfoi war in der Lage, in seine Software die Makros für die Nahtverfolgung zu implementieren. Dank der Unterstützung von APEXIZ, unserem Vertriebs- und Servicepartner von Delfoi Robotics, konnten wir die Inbetriebnahme exakt nach Plan durchführen

Die Offline-Programmierung der Roboter von Delfoi hat gleichzeitig die Qualität weiter verbessert und die Fertigungsprozesse rationalisiert. Obwohl die Software erst seit relativ kurzer Zeit im Einsatz ist, profitiert das Unternehmen bereits jetzt von erheblichen Zeiteinsparungen.

Unsere Ingenieure haben gemessen, dass die bisher für die manuelle Programmierung benötigte Stundenzahl um 80 % reduziert werden konnte. Und die Dauer der Programmierung wurde um 60 % reduziert, d.h. anstelle von zwei Wochen bei der manuellen Programmierung kann die Anlage mit der Offline-Programmierung innerhalb von vier Tagen auf ein neues Produkt umgestellt werden. Als Ergebnis konnten wir unseren Ausstoß von acht Kipperwannen pro Tag auf 16 bis 20 Wannen pro Tag erhöhen.

Gerhard van der Walt, Continuous Improvement Manager bei AFRIT

Die Verbesserungen im Detail:

– Die Zahl der Arbeitsstunden für die Programmierung wurde auf ein Fünftel der bisherigen Zeit reduziert.

– Die Dauer der Programmierung wurde um 60 % verkürzt, von 2 Wochen mit manueller Programmierung auf 4 Tage mit Offline-Programmierung.

– Die vor dem Anlaufen der Produktion benötigte Vorlaufzeit wurde um 62 % vermindert, da keine zeitaufwendige manuelle Programmierung mehr erforderlich ist.

– Auch konnte viel Ausschuss vermieden werden, denn durch Fehler bei der manuellen Programmierung waren insgesamt 60 Bauteile verloren gegangen, wobei jedes Teil im Schnitt etwa 120 m Schweißnaht aufwies.

Die Inbetriebnahme und Feineinstellung der AFRIT-Roboterzelle wurde von APEXIZ, einem Partner von Delfoi Robotics aus Hyderabad, Indien, durchgeführt.

Wir sind sicher, dass AFRIT die Programmierzeit mit zunehmender Erfahrung sogar noch weiter verkürzen kann. Funktionen wie Klonen, Multilayer, automatische Achsenoptimierung, Integration von Bildverarbeitungssystemen, Vorlagen und Datenbanken für Schweißnähte bieten den Unternehmen enorme Produktivitätssteigerungen, insbesondere bei großen Schweißanlagen wie der von AFRIT. Für uns ist es sehr wichtig, dass die Anwender die Möglichkeit haben, die erstellten Programme einfach ohne weiter Nachbearbeitung auszuführen; mit Delfoi Arc können wir das erreichen

Hari Nidamarthy, Gründer von APEXIZ

AFRIT

AFRIT ist einer der angesehensten und innovativsten Hersteller von Lkw-Anhängern in Afrika. Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung, einer Vielzahl von Produkten und dem kontinuierlichen Streben nach Optimierung und Innovation ist AFRIT die erste Wahl für Kunden, die Anhänger mit effizienter Nutzlast und hoher Investitionsrendite suchen.

APEXIZ

APEXIZ ist ein Unternehmen aus Hyderabad, Indien, das digitale Fertigungslösungen wie 3D-Simulation und Roboter-Offline-Programmierung anbietet. APEXIZ und seine Partnerunternehmen verfügen über langjährige Erfahrung in Entwicklung und Service von Simulations- und Roboter-Offline-Programmiersoftware.

DELFOI ROBOTICS

Delfoi Robotics ist ein Unternehmen aus Finnland und Vorreiter in der Offline-Programmierung von Robotern weltweit. Die Software von Delfoi RoboCAM unterstützt die Offline-Programmierung für das Zerspanen, Schleifen, Polieren, Schweißen, Bearbeiten von Oberflächen usw. von Werkstücken mit Robotern. Seit Oktober 2022 ist Delfoi Robotics Teil der Visual Components Group.

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Wir haben eine Lösung entwickelt, die in der Lage ist, die gleiche Ausrüstung für viele verschiedene Werkstücke zu verwenden. Im Herbst werden wir in einem Pilotprojekt mit der Produktion beginnen. Wir werden mit einer Roboterzelle arbeiten und das Offline-Programmiersystem von Delfoi Robotics nutzen

Erik Åstrand, Spezialist für Schweißoptimierung bei Volvo CE

Vorrichtungsloses Roboterschweißen

Das Pilotprojekt wird sich auf die Fertigung von Komponenten für Volvo-Dumper in Braås konzentrieren. Die Optimierung beinhaltet die Einführung des vorrichtungslosen Roboterschweißens (Jigless Welding) in der Produktion, d. h. das Schweißen erfolgt mit flexiblen Robotern statt mit kundenspezifischen Vorrichtungen. Åstrand sagt,

In der Roboterzelle haben wir einen Handlingroboter und einen Schweißroboter, der die Werkstücke zusammenbaut. Der Handlingroboter greift die verschiedenen Teile und platziert sie, während der Schweißroboter sie zusammenschweißt. Dann machen wir Stück für Stück weiter, bis das Fahrzeugteil fertig ist

Hauptsächlich geht es um Teile mit einem Gewicht von bis etwa 60 Kilogramm, aber auf lange Sicht kann das Konzept auch ein integraler Bestandteil bei der Fertigung von Großteilen wie Fahrzeugrahmen sein. Maximale Fertigungsflexibilität erfordert auch die schnelle Erstellung von Programmen, wenn die Roboter ein neues Teil schweißen. Hierbei spielt das Offline-Programmiersystem von Delfoi Robotics eine Schlüsselrolle.

Bei diesem Konzept wird die Platte in die Zelle gegeben und kommt als fertig geschweißtes Teil heraus, nachdem die Roboter es gebaut und zusammengeschweißt haben. Bild: Goodtech Solutions Karlstad / Volvo CE.

Offline-Programmierung

Offline-Programmierung bedeutet, dass die Roboter in einer Computerumgebung programmiert werden, ohne den Prozess zu stören. Dies reduziert die Zahl der Produktionsstillstände und senkt die Produktionskosten. Delfoi Robotics ist weltweit führend auf dem Gebiet des Schweißens, was das Unternehmen zu einer offensichtlichen Lieferantenwahl gemacht hat. Erik Åstrand meint,

Wir wollten die beste technische Lösung und Software, die mit so vielen Robotermarken wie möglich kompatibel ist. Das System von Delfoi Robotics ist sehr visuell und intuitiv zu programmieren

Die Roboterzelle in Braås wird für 30 Kleinserienteile in einem kontinuierlichen One-Piece-Flow ohne festgelegte Zeiten eingesetzt. Wenn das Pilotprojekt gut verläuft, soll dasselbe Fertigungsprinzip auf weitere Produkte angewandt und auch in den übrigen Werken von Volvo CE genutzt werden.

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AGCO gehört zu den weltweit größten Herstellern und Anbietern von Traktoren, Mähdreschern und sonstigen Landmaschinen, die unter Marken wie Fendt und Massey Ferguson verkauft werden. Im Fendt-Werk im bayrisch-schwäbischen Asbach-Bäumenheim werden Fahrerkabinen für Traktoren und selbstfahrende Ernte- und Pflanzenschutzmaschinen hergestellt. Annähernd 1.200 Mitarbeiter fertigen, schweißen, lackieren und montieren an diesem Standort Kabinen unterschiedlichster Ausführungen. Die Lieferungen der Fendt-Kabinen zur Traktormontage erfolgt Just-In-Time und Just-In-Sequence, d. h. die Teile werden in derselben Reihenfolge gebaut, wie sie am Montageband im Fendt-Werk in Marktoberdorf benötigt werden.

Wesentlicher Bestandteil der Kabinen ist eine Struktur aus gebogenen und geschweißten Rohren. Die Rohre werden zunächst aus einem Langgutlager automatisiert bereitgestellt und dann ebenfalls automatisch einem Rohrlaser zugeführt und geschnitten. Anschließend werden die Rohre an Biegeanlagen weitergegeben, die durch Roboter bestückt und entladen werden. Als letzter Schritt vor dem Verschweißen werden die Rohre durch einem 3D-Laser auf Fertigkontur geschnitten; auch dies geschieht automatisiert. Nach der Rohrbearbeitung werden die Rohre zu Rohrrahmen zusammengeschweißt. Neueste Schweißtechnologien und innovative Schweißroboter kommen dabei zum Einsatz. Dank passgenauem Zuschnitt und modernen Schweißverfahren ist es möglich, ergonomische Kabinen mit gewölbter Frontscheibe zu produzieren.

Die Planungsabteilung von AGCO, die für Prozessoptimierung und Anlagenbeschaffung zuständig ist, wollte in der Rohrbearbeitung Roboterabläufe optimieren und Verbesserungen an einzelnen Zellen vornehmen. Die Rohrbearbeitung besteht aus insgesamt sechs miteinander verketteten Anlagen mit hohem Automatisierungsgrad. Um solche Untersuchungen und Änderungen durchzuführen, musste bisher die Produktion angehalten werden, was hohe Kosten mit sich brachte. Also suchte die Planungsabteilung nach einer günstigeren Alternative.

Als Methode wurde entschieden, den recht komplexen Fertigungsbereich durch einen digitalen Zwilling abzubilden, um Abläufe zu verbessern, Optimierungen an den Fertigungszellen vorzunehmen und deren Folgen zu simulieren. Damit soll auch eine Diskussionsgrundlage für weitere Optimierungen geschaffen werden, z. B. sollten in einer Zelle noch weitere Tätigkeiten vom Roboter erledigt werden.

Die Fertigungsplaner von AGCO fanden die Lösung in Gestalt der Software für die 3D-Fabriksimulation des finnischen Lösungsanbieters Visual Components. Mit der Simulation von Visual Components können vollständige Fertigungssysteme konzipiert und optimiert werden; auch eine Offline-Programmierung von Robotern kann vorgenommen werden. Die Software simuliert den gesamten Fertigungsablauf und die reibungslose Zusammenarbeit zwischen Robotern, Laserschneid- und Rohrbiegemaschinen. Dank der Simulation können die Nebenzeiten minimiert werden, und es können Fragestellungen wie Erreichbarkeit durch Roboter und die Vermeidung von Kollisionen geklärt werden.

Das Ergebnis der Simulation war sehr zufriedenstellend. Wir konnten beispielsweise Erreichbarkeitsuntersuchungen an den Anlagen durchführen, die zuvor zu einem Produktionsstopp geführt hätten. Und wir konnten realitätsnah die Taktzeiten analysieren, die vorher nur geschätzt werden konnten.

Norbert Pritzl, AGCO

Norbert Pritzl von AGCO, der das Projekt durchgeführt hat, berichtet: „Uns kam es nicht darauf an, gleich im ersten Schritt alle Anlagen im Detail nachzubilden. Wichtig waren diejenigen Anlagen, bei denen Veränderungen anstanden. Das Ergebnis der Simulation war sehr zufriedenstellend. Wir konnten beispielsweise Erreichbarkeitsuntersuchungen an den Anlagen durchführen, die zuvor zu einem Produktionsstopp geführt hätten. Und wir konnten realitätsnah die Taktzeiten analysieren, die vorher nur geschätzt werden konnten.“

Das Projekt wurde schrittweise erweitert, weil die Planer von AGCO gelernt hatten, welche Möglichkeiten die Software von Visual Components bietet. Sie haben mit einem kleinen Bereich angefangen, den sie optimieren wollten und haben die Simulation nach und nach über den gesamten automatisierten Bereich ausgerollt. Und in Zukunft werden auch noch weitere Bereiche der Fertigung mit der Simulationslösung von Visual Components optimiert werden.

Bei der Einführung einer neuen Softwarelösung erwartet man üblicherweise, dass der Umgang mit dem ungewohnten Tool eine gewisse Herausforderung darstellt. Aber nicht in diesem Fall, denn die gute Kommunikation mit dem Service von Visual Components und die Schulung halfen den Mitarbeitern der Planungsabteilung sehr.

Auch die umfangreiche mitgelieferte Komponentenbibliothek war sehr hilfreich: Fast alle Anlagen der Rohrfertigung konnten mit Robotern und anderen Fabrikelementen dargestellt werden, die in der Bibliothek bereits enthalten waren. Bei nicht vorhandenen Komponenten wurde improvisiert oder diese im CAD-System nachgebildet und auf diesem Wege in Visual Components eingefügt. Sehr hilfreich ist hierbei, dass Visual Components Schnittstellen zu einer großen Anzahl von CAD-Systemen besitzt.

„Dank Visual Components können wir Szenarien in der Produktion durchspielen, die vorher nur mit einem Produktionsstillstand und durch aufwändige Versuche an der Produktionsanlage durchgeführt werden konnten,“ stellt Pritzl von AGCO fest. „Damit können wir auch neue Konzepte genau abbilden, um damit Angebote, beispielsweise von Anlagenbauern, einzuholen. Dies spart uns viel Zeit in der Projektabwicklung. In der Vergangenheit mussten wir versuchen, mit vielen Terminen vor Ort, aufwändigen Präsentationen und detaillierten Beschreibungen einen gemeinsamen Konsens zu erreichen. Visual Components erleichtert uns die Kommunikation mit internationalen Anlagenbauern.“

Dank Visual Components können wir Szenarien in der Produktion durchspielen, die vorher nur mit einem Produktionsstillstand und durch aufwändige Versuche an der Produktionsanlage durchgeführt werden konnten.

Norbert Pritzl, AGCO

Die Reaktion im Unternehmen auf die Möglichkeiten von Visual Components ist sehr positiv; viele Mitarbeiter in der Planungsabteilung haben auf ein solches Tool gewartet. Auch für die Lieferanten von Produktionsanlagen ist es eine Erleichterung, da ihnen schneller verständlich wird, was die gewünschte Anlage leisten soll.

Wird AGCO auch in Zukunft Lösungen von Visual Components einsetzen? Dazu hat Norbert Pritzl ganz klare Vorstellungen: „Wir werden Visual Components auch bei anderen Projekten einsetzen. Wir arbeiten im Moment an Projekten wie z. B. der Layoutplanung einer neuen Schweißhalle und der Optimierung der Montage. Wir haben jetzt die Möglichkeit, einen Optimierungsgedanken schnell und einfach visuell abzubilden und zu simulieren. Das wird zu vielen weiteren Projekten führen und damit zu weiteren Optimierungen in der Fertigung.“

Dank der hochmodernen Automatisierung ist die perfekte Qualität jeder einzelnen Traktorkabine auf höchstem Niveau garantiert. Die Lösung von Visual Components hat einen großen Anteil daran, dass Kabinen für Traktoren und andere Landmaschinen in herausragender Qualität zu günstigen Preisen gefertigt werden können.

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Zusätzlich zu seiner personalisierten und schlüsselfertigen Gerätetechnik entwickelt und vertreibt Pemamek auch die eigene Software PEMA WeldControl für die Steuerung und Programmierung der PEMA-Schweißroboter.

In dieser Fallstudie zeigen wir, wie Pemamek seine leistungsstarke Software PEMA WeldControl sowohl als Offline-Programmierungstool als auch für den Vertrieb seiner Schweißroboter einsetzt und warum das Unternehmen zur Programmierung dieser Software die 3D-Fertigungssimulationsplattform von Visual Components gewählt hat.

So entstand PEMA WeldControl

Vor der Entwicklung von PEMA WeldControl nutzte Pemamek eine andere, kommerzielle Simulationssoftware sowohl für den Eigenbedarf als auch zur Bereitstellung für Kunden zur Offline-Programmierung (OLP) ihrer Roboterlösungen. Als der Wettbewerb sich dann globaler entwickelte und Wettbewerber begannen, schlüsselfertige Hard- und Softwarelösungen anzubieten, wurde klar, dass die bisherige Strategie Pemamek benachteiligte.

„Unser Markt ist sehr wettbewerbsintensiv, darum ist es unverzichtbar, ein eigenes OLP-Tool anzubieten, um wettbewerbsfähig zu bleiben,” kommentiert Teamleiter von PEMA Robotics, Teemu Rusi.

So beschloss das Unternehmen, seine eigene OLP-Software zu entwickeln, und nannte sie PEMA WeldControl.

„Die Software WeldControl stammt ursprünglich aus dem Schiffbau“, erklärt Teemu. „Wir hatten diese einzigartige Lösung für die Kamerabild-gesteuerte Programmierung zum Schweißen von Schiffskomponenten entwickelt. Diese Funktionen wollten wir auch für die allgemeine Fertigung bereitstellen, also haben wir mit Visual Components als 3D-Engine unsere eigene Offline-Programmiersoftware entwickelt.“

WeldControl etablierte sich bei PEMA schnell, sowohl für die interne Nutzung als auch als Vertriebs-Tool als auch als OLP-Lösung für Kunden. Heute umfasst die Produktfamilie PEMA WeldControl fünf Hauptprodukte: WeldControl 100, 200, 300, 500 und 700. WeldControl 200 ist die Lösung von Pemamek für Schweißroboter im Schiffbau und WeldControl 300 ist auf die Schwerindustrie abgestimmt. Beide Versionen wurden auf der Plattform von Visual Components entwickelt.

Die Wahl der Plattform

Bei der Auswahl der Plattform für die Entwicklung von WeldControl zählte die Benutzerfreundlichkeit zu den wichtigsten Kriterien für Pemamek, sowohl aus der Entwickler-, als auch aus der Endnutzerperspektive.

„Die Plattform von Visual Components bietet praktische Benutzeroberflächen für die Entwicklung der Features, die wir benötigen und die sich unsere Kunden wünschen“, sagt Teemu. „Wir entwickeln den Funktionsumfang und den Nutzerkomfort von WeldControl für unsere Endnutzer kontinuierlich weiter und die Plattform von Visual Components bietet die dafür erforderliche Flexibilität.“

Lasse Lahtinen, Produktmanager für PEMA WeldControl, stimmt dem zu:

„Die Arbeit mit der Plattform von Visual Components ist sehr einfach“, sagt er. „Die Benutzeroberfläche ist leicht verständlich und es sind schon viele für uns nützliche Tools und Funktionen verfügbar. Dank der offenen Programmierschnittstelle und der Unterstützung häufig verwendeter Programmiersprachen ist es auch für uns einfach, die Anwendungen weiterzuentwickeln und zu personalisieren.“

„Außerdem sind die Komponentenbibliotheken im öffentlichen eCatalog, insbesondere die Robotermodelle, sehr umfangreich.“

Ein weiteres wichtiges Kriterium bei der Plattformwahl war die Simulationsleistung, da einige Kundenanwendungen für WeldControl sehr anspruchsvoll sind. „Insbesondere die 3D-Engine mit 64-Bit hat auch in komplexen Konfigurationen hohe Stabilität bewiesen, was für uns sehr wichtig ist“, sagt Teemu.

Die Arbeit mit der Plattform von Visual Components ist sehr einfach. Die Benutzeroberfläche ist leicht verständlich und es sind schon viele für uns nützliche Tools und Funktionen verfügbar.

Lasse Lahtinen, Produktmanager für PEMA WeldControl

Die Simulation fördert den Verkauf neue Systeme und steigert die Produktivität beim Kunden

Pemamek hatte PEMA WeldControl hauptsächlich entwickelt, um die Inbetriebnahme der Schweißroboter zu beschleunigen und ihre Produktivität zu steigern, aber dann bewährte sich die Software auch schnell als das beste Vertriebs-Tool.

„Den wichtigsten Schritt nach vorn haben wir in der Vorverkaufsphase gemacht. Mit Visual Components können wir Kunden hervorragend verdeutlichen, wie unsere Schweißroboterlösungen ihren Anforderungen im Hinblick auf die Anpassung der Layouts, Kapazitätenschätzungen und Erfüllung der Produktionsanforderungen gerecht werden“, erläutert Teemu. „Wir verwenden unsere Offline-Tools von WeldControl für die Erstellung von Vorverkaufsmaterialien wie Simulationen für die spezifischen Werkstücke der Kunden.“

Den wichtigsten Schritt nach vorn haben wir in der Vorverkaufsphase gemacht. Mit Visual Components können wir Kunden hervorragend verdeutlichen, wie unsere Schweißroboterlösungen ihren Anforderungen im Hinblick auf die Anpassung der Layouts, Kapazitätenschätzungen und Erfüllung der Produktionsanforderungen gerecht werden.

Teemu Rusi, Teamleiter von PEMA Robotics

„Mit WeldControl und Visual Components erstellen wir schnell Vertriebsmaterial wie 2D-Zeichnungen und 3D-Simulationen. Früher waren diese Aufgaben sehr zeitaufwändig. Jetzt erstellen wir diese Materialien in der Regel schon vor dem ersten Kundentermin, da es wirklich schnell geht. Und es ist immer vorteilhaft, dem Kunden das geplante Layout oder bestimmte beschriebene Funktionen auch visuell zu veranschaulichen.“

Mit WeldControl und Visual Components erstellen wir schnell Vertriebsmaterial wie 2D-Zeichnungen und 3D-Simulationen. Früher waren diese Aufgaben sehr zeitaufwändig.

Teemu Rusi, Teamleiter von PEMA Robotics

Für die Kunden von Pemamek ist die Software ein wichtiger, wenn nicht gar notwendiger Bestandteil ihrer Investition in ein Schweißrobotersystem.

„Die WeldControl-Software ist ein wesentlicher Bestandteil aller Schweißroboter, die wir anbieten“, erklärt Lasse. „Sie ist das Tool für die Offline-Programmierung und das Systemmanagement des Kunden.“

„Unsere Robotersysteme für Werften können nicht ohne sie ausgeliefert werden. Kunden aus dem Maschinenbau benötigen sie nicht zwingend, dennoch empfehlen wir die Nutzung, weil sie die Produktivität steigert.“

Nicht alle Kunden, die Schweißrobo9ter bei Pemamek anfragen, halten OLP-Software für notwendig, insbesondere, wenn sie ihr erstes System erwerben. Aber die meisten sind vom Nutzen der Software schnell überzeugt, wenn ihnen WeldControl in der Vorverkaufsphase präsentiert wird.

„Der Nutzen für den Vertrieb besteht darin, dass die Software vollständig für unsere Hardware optimiert ist. Das heißt, wir müssen keinerlei Kompromisse eingehen und können bei Bedarf auch kundenspezifische Anforderungen erfüllen“, sagt Lasse. „Ich glaube, dass die Komplettlösung von Pemamek der wichtigste Erfolgsfaktor für den Vertrieb ist.“

In dieser Phase erkennen die Kunden von Pemamek auch schnell, wie einfach die Bedienung von WeldControl ist.

„Bei vielen unserer Kunden sind die Schweißer und Mechaniker nach einer kurzen Einführungsschulung in der Lage, die Roboter selbst zu programmieren”, berichtet Lasse. „Wenn die Roboter praktisch gleich nach der Lieferung einsatzbereit sind, erzielen sie eine schnelle Kapitalrendite der gesamten Lösung.“

„Die Software ist für jegliches Personal mit beliebigem beruflichem Hintergrund einfach zu bedienen. Sie ist visuell konzipiert und selbsterklärend.“

Entwicklungsplan für die Zukunft

Obwohl Pemamek bereits seit vielen Jahren mit Visual Components zusammenarbeitet, hat der gemeinsame Weg gerade erst begonnen und beide Unternehmen sind auf die weitere Entwicklung gespannt. Das Erfolgsrezept dieser Partnerschaft ist die enge Zusammenarbeit der Entwicklungsteams von Pemamek und Visual Components.

„Bei der Zusammenarbeit mit Visual Components haben wir nur sehr gute Erfahrungen gemacht“, sagt Teemu. „Sie reagieren auf unsere Anforderungen und wir kennen viele Mitarbeiter des Unternehmens persönlich.“

„Die Zusammenarbeit zwischen Pemamek und Visual Components war für uns immer angenehm und einfach und die Kommunikation ist offen“, fügt Lasse hinzu.

Mit Blick auf die Zukunft sieht Pemamek PEMA WeldControl als einen wesentlichen Bestandteil seines Produktportfolios und plant die Weiterentwicklung der gesamten WeldControl-Produktfamilie.

„WeldControl wird weiterentwickelt“, sagt Lasse. „Wir haben einen Entwicklungsplan für die kommenden Jahre und vertrauen darauf, dass Visual Components die Kapazitäten und den Funktionsumfang der Plattform weiter ausbauen wird, um uns bei der Softwareentwicklung zu unterstützen. Ich bin sicher, dass unsere Kooperation mit Visual Components sehr lange fortdauern wird.“

Teemu stimmt dem zu: „Visual Components ist ein überdurchschnittliches Instrument, das uns die Möglichkeit gegeben hat, benutzerfreundliche und schnelle Tools zu entwickeln, die den Anforderungen unserer Kunden gerecht werden. Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit in den kommenden Jahren.“

Visual Components ist ein überdurchschnittliches Instrument, das uns die Möglichkeit gegeben hat, benutzerfreundliche und schnelle Tools zu entwickeln, die den Anforderungen unserer Kunden gerecht werden. Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit in den kommenden Jahren.

Teemu Rusi, Teamleiter von PEMA Robotics

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Mit 14 Werken, 55.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 8,9 Milliarden Euro in 2017 ist KONE ein weltweiter Marktführer in der Aufzug- und Fahrtreppenbranche. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Finnland liefert Aufzüge, Fahrtreppen und Automatiktüren sowie Lösungen für Wartung und Modernisierung, die den Lebenszyklus jedes Gebäudes verbessern.

Parallel zum geschäftlichen Wachstum sind bei KONE im Lauf der Jahre auch die Ansprüche an seine Werke gestiegen.

„Vor gut einem Jahr waren wir der Meinung, dass es notwendig ist, unsere Kommunikation mit den Beteiligten über die Montagezellenplanung zu verändern“, so Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions.

„Die neuen Produktionsprozesse sind komplex und mithilfe von CAD und Excel schwierig zu erklären, insbesondere, wenn es um Robotik geht.“

Miikka und sein Team entschieden, dass es an der Zeit war, eine Lösung zu suchen, die nicht nur bei Planung und Design neuer Produktionslösungen hilft, sondern auch die Kommunikation mit den Beteiligten während des Planungs- und Entwicklungsprozesses verbessert.

„Wir arbeiteten potentielle Lösungen für die Simulation und Layout-Planung für unsere Werke aus und wir wollten 3D-Layouts zur Verfügung haben, da sie bei der Visualisierung von Layouts und Raumanforderungen sehr hilfreich sind“, erklärt Miikka.

„Als wir uns nach potenziellen Anbietern umsahen, stießen wir auf die Software von Visual Components.“

Nach der Bewertung potenzieller Software-Lösungen entschieden Miikka und sein Team sich für Visual Components.

„Die Verwendung von Visual Components war viel unkomplizierter im Vergleich zu anderen Produkten, die wir bewertet haben. Das war für uns ganz entscheidend“, erläutert Miikka.

Die Verwendung von Visual Components war viel unkomplizierter im Vergleich zu anderen Produkten, die wir bewertet haben. Das war für uns ganz entscheidend

Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions

Ein wirklich globales Planungs- und Entwicklungsteam

KONEs weltweites Entwicklungs- und Planungsteam hat seinen Sitz in Espoo, Finnland; es ist jedoch ein wirklich großes und globales Team, das für alle 14 Werke zuständig ist.

„Wir haben ein globales Entwicklungsteam, das für Technologie und Prozessentwicklung verantwortlich ist und von den jeweiligen Teams vor Ort in jedem Werk mit ihren eigenen Entwicklungsingenieuren unterstützt wird“, so Miikka.

„Der Großteil der Linien-, Prozess- und Technologieentwicklung erfolgt durch das globale Team, und die Umsetzung und Feinabstimmung der Lösungen geschieht in Koordination mit den Werken vor Ort.“

Alle neuen F&E-Projekte werden zuerst durch das globale Team überprüft. Es prüft die Investitionen, Technologie und Umsetzbarkeit von Projekten im ersten Stadium, begleitet dann das Produkt von der F&E bis zur Produktion und überwacht die Umsetzung in den KONE-Werken.

Wir stehen im Zentrum und sorgen dafür, dass uns alle Pläne zur Verfügung stehen, die Investitionen getätigt werden und alles für den Produktionsanlauf bereit ist“, erklärt Miikka.

Integration von Visual Components in den Planungsablauf  

Für Miikka und sein Team war die Integration von Visual Components in ihren Planungsablauf ganz einfach.

„Normalerweise nutzen wir Visual Components im frühen Stadium neuer Produktimplementationsprojekte. Dies hilft uns, den Beteiligten ein klares Bild darüber zu vermitteln, welche Art von Fertigungsstation oder -linie und wie viel Platz benötigt wird, um die Produktionsziele zu erreichen“, meint Miikka.

Neue Investitionsprojekte des globalen Entwicklungsteams beginnen üblicherweise mit der Modellerstellung von Linien oder Stationen.

„Wir legen zunächst fest, was wir machen wollen, und stellen ein Modell-Layout zusammen, in dem alle benötigten Linien und Montagestationen enthalten sind, das aber eventuell nicht entsprechend der spezifischen Produktanforderungen definiert ist. Auf diese Weise können wir für den Anfang die Platzanforderungen besser bestimmen“, erläutert Miikka.

Wenn das Team sich dann auf ein Design geeinigt hat, das nach seiner Überzeugung funktioniert, ist der nächste Schritt die Erstellung eines Layouts.

„Wir beginnen mit der Feinabstimmung der einzelnen Stationen und der Verbesserung der Ergonomie“, sagt Miikka.

Als nächstes wird der Produktionsablauf simuliert, wobei Produktionsberechnungen und Platzanforderungen validiert werden und nach Möglichkeiten der Optimierung und Kosteneinsparung Ausschau gehalten wird. Ein visuelles Tool zur Verfügung zu haben, um diese Zielkonflikte unter den Beteiligten zu kommunizieren, ist besonders hilfreich für Miikka und sein Team.

„Wir können den Beteiligten in der F&E, der Produktentwicklung, der Qualitätsabteilung und dem Betrieb visuell darstellen, wie wir durch die Designänderungen Arbeits- und Ausrüstungskosten reduzieren können“, meint Miikka.

Nach der Zustimmung der Geschäftsleitung, das Projekt fortzuführen, verwendet das Team die Exportdateien von Visual Components, wie Simulationsvideos, 3D-PDFs und 2D-Zeichnungen, um die Kommunikation mit den Werken während der Implementierung und dem Einsatz zu fördern.

Wir können den Beteiligten in der F&E, der Produktentwicklung, der Qualitätsabteilung und dem Betrieb visuell darstellen, wie wir durch die Designänderungen Arbeits- und Ausrüstungskosten reduzieren können.

Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions

Zusammenarbeit mit Lieferanten für den Aufbau des eCatalog

Wie bereits viele andere Visual Components Nutzer haben auch Miikka und sein Team festgestellt, dass die große Auswahl an Komponenten und Layouts im eCatalog den Start neuer Projekte vereinfacht.

„Eine große Komponentenbibliothek ist obligatorisch, damit neue Projekte unkompliziert gestartet werden können“, so Miikka.

Zur Unterstützung beim Aufbau ihres eCatalog beim Start mit Visual Components beauftragten Miikka und sein Team einen Systemintegrator, mit dem sie bereits häufig zusammengearbeitet hatten, um KONE Modelle von Ausstattungen und Layouts zur Verfügung zu stellen, die sie gebaut oder entwickelt hatten. So besitzen Miikka und sein Team Referenz-Layouts, die sie verwenden können, um ganz einfach neue Projekte zu starten, konnten neue Ausstattung und Lösungen bewerten, die der Integrator entwickelt hat, und verbesserten ihre Kooperation während der Planungsphase neuer Projekte.

„Von dieser Regelung profitieren beide Seiten“, erläutert Miikka.

Durch KONEs Partnerschaft mit dem Systemintegrator haben Miikka und sein Team einen ständigen Nachschub an Komponenten und Layouts, die sie für ihre Entwicklungsplanung verwenden können. Darüber hinaus sind sie besser über die neuesten Produktionstechnologien und -prozesse informiert.

„Wir erhalten eine regelmäßig aktualisierte Bibliothek an Komponenten und Layouts, die uns bei der Planung helfen, und sie erhalten die Chance auf Projekte in unseren weltweiten Werken“, meint Miikka.

Eine große Komponentenbibliothek ist obligatorisch, damit neue Projekte unkompliziert gestartet werden können.

Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions

Verbesserung der Produktivität, Verkürzung der Produkteinführungszeit

Für Miikka ist der größte Vorteil, den die Software von Visual Components KONE bietet, die Zeitersparnis im Entwicklungsprozess. Sie ermöglicht schnellere Entscheidungen und effizientere Kommunikation mit den Beteiligten. Sie trägt außerdem zu verkürzten Produkteinführungszeiten bei.

„Visual Components unterstützt uns dabei, den Fertigungsentwicklungsprozess viel früher als zuvor in Gang zu setzen und die Produkteinführungszeit zu reduzieren“, sagt Miikka.

Miikka und sein Team stemmen viele Projekte gleichzeitig, von der Planung neuer Werke in Indien bis zum Test zukünftiger Technologiekonzepte. Visual Components hilft ihnen, produktiver zu sein, um die steigende Nachfrage nach KONE-Produkten zu erfüllen.

Miikka hofft, dass Visual Components zukünftig auch in den globalen Werken eingesetzt werden kann.

„Wir planen die Implementierung von Visual Components in unseren Werken, damit es die Entwicklungsingenieure vor Ort nutzen können, um Veränderungen und Ideen darzustellen und schlanke Verbesserungen anhand von Simulationen präsentieren zu können“, erklärt Miikka.

Visual Components unterstützt uns dabei, den Fertigungsentwicklungsprozess viel früher als zuvor in Gang zu setzen und die Produkteinführungszeit zu reduzieren

Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions

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Wärtsilä, ein weltweit führender Anbieter von modernen Technologie- und kompletten Lösungen für die Schifffahrt und den Energiemarkt, verwendete Visual Components erstmals im Jahr 2008. Tero Kujamäki, Projektmanager für Schifffahrtslösungen in der Abteilung Delivery Centre Development (DCD) bei Wärtsila, arbeitete mit der Fachhochschule in Seinäjoki zusammen, um mithilfe der Software von Visual Components 3D-Simulationen einer automatisierten Zylinderkopfmontagelinie zu erstellen.

„Wir planten eine neue Zylinderkopfmontagelinie und wollten ein Simulationsmodell des Prozesses erstellen“, so Tero. „Mithilfe der Software von Visual Components produzierten wir ein Simulationsvideo der automatisierten Linie und konnten unsere Berechnungen der Kapazitäten und Phasenzeiten überprüfen.“

Die Abteilung DCD des Delivery Centre Vaasa (DCV) ist verantwortlich für die Planung der Produktionsentwicklung für die nächsten fünf bis zehn Jahre. Sie untersucht neue Fertigungstechnologien und plant große Investitionen in neue Produktionszentren.

Tero und sein Team hatten zuvor andere Softwarelösungen für Fertigungssimulation bewertet, fanden diese aber zu kompliziert und ressourcenintensiv. Als Unternehmen, das ständig neue Fertigungslösungen untersucht, brauchten sie eine schnelle Lösung – ein Tool, das Fertigungskonzepte schnell erstellen und simulieren, aber auch für detailliertere Analysen verwendet werden kann.

„Wir wollten nicht einfach nur ein Tool, um Roboteraktivitäten effizient zu simulieren“, erklärt Tero, „sondern eines für die gesamte Produktionskette.“

„Für diesen Zweck war Visual Components einfach das beste Tool.“

Die Ergebnisse an der Universität von Seinäjoki hatten Tero und sein Team von der Software von Visual Components überzeugt. Die Simulationsvideos und Layouts, die sie von der Montagelinie erstellten, waren sehr eindrucksvoll und die Investitionsempfehlung wurde genehmigt. Unmittelbar danach setzte auch Wärtsilä die Software von Visual Components ein.

Wir wollten nicht einfach nur ein Tool, um Roboteraktivitäten effizient zu simulieren, sondern eines für die gesamte Produktionskette. Für diesen Zweck war Visual Components einfach das beste Tool.

Tero Kujamäki, Projektmanager für Schifffahrtslösungen – Delivery Centre Development, Wärtsilä

Optimierte Projektlebensdauer mit 3D-Fertigungssimulation

Das DCD nutzte die Software von Visual Components anfangs für das Design von Layouts und für Simulationen von Fertigungslinien – Investitionsprojekte, die von Wärtsilä erwogen wurden. Als Tero und sein Team das größere Potenzial erkannten, setzten sie die Software auch für Zwecke wie Roboterzellensimulation, Designanalyse und die Erstellung von Schulungsmaterialien ein.

Mittlerweile nutzt Wärtsilä die Software von Visual Components, um die komplette Lebensdauer neuer Investitionsprojekte zu verbessern, von Ideenbildung und Konzeptdesign bis zu technischer Validation und Implementierung. Als wichtigsten Vorteil der Software von Visual Components nennen Tero und sein Team die Optimierungen der Fertigungsleistung, der Kommunikation und Implementierung.

„Als Projektmanager macht Kommunikation rund 90 % meines Jobs aus“, meint Tero. „Deswegen ist die Software von Visual Components das perfekte Werkzeug für uns. Wir können die Effekte von Designänderungen auf den Gesamtprozess ganz einfach und konkret darstellen und diese Informationen sowohl mit Technikern wie auch Nicht-Technikern teilen.“

Als Projektmanager macht Kommunikation rund 90 % meines Jobs aus“, meint Tero. „Deswegen ist die Software von Visual Components das perfekte Werkzeug für uns. Wir können die Effekte von Designänderungen auf den Gesamtprozess ganz einfach und konkret darstellen und diese Informationen sowohl mit Technikern wie auch Nicht-Technikern teilen.

Tero Kujamäki, Projektmanager für Schifffahrtslösungen – Delivery Centre Development, Wärtsilä

Verbessertes Ergebnis

Zehn Jahre nach der Einführung der Software von Visual Components bei Wärtsilä verzeichnen Tero und sein Team positive Ergebnisse, insbesondere in den Bereichen Produktionsdesign und Projektrealisierung.

Die Fertigungslösungen, die Wärtsilä erstellt, sind hoch automatisiert und nutzen moderne Ausrüstung und Robotertechnik. In den eigenen Werkhallen entsprechen die Maschinen zwar dem Stand der Technik, aber Tero und sein Team wussten, dass ihre Fertigungslinien nicht optimal ausgelegt waren. Mit den von Visual Components entwickelten Fertigungslösungen konnten sie eine viel größere Leistung erzielen und somit Projekte mit finanziell wesentlich attraktiveren Renditen umsetzen.

Wenn ein Projekt einmal bewilligt ist, herrscht ein enormer Druck, es zügig umzusetzen und in Betrieb zu nehmen. Es gibt immer Herausforderungen bei der Umsetzung großer und komplexer Projekte, aber mit der Software von Visual Components konnte die DCD die Einführungsphase neuer Projekte beschleunigen. Tero und sein Team nutzten die Software von Visual Components für die Planung und Koordination der Projekte zusammen mit den anderen Projektbeteiligten. Sie erstellten Layouts, 3D-Modelle und Simulationen und kommunizierten mit deren Hilfe die Zeitplanung, Meilensteine und Endstadien der Projekte. Das Ergebnis waren kürzere Projekteinführungsphasen, schnellere Lieferzeiten und signifikante Kosteneinsparungen für Wärtsilä.

„Früher nutzten wir 2D-Zeichnungen oder Excel-Tabellen, um unsere Prozesse zu skizzieren und zu beschreiben, was in der Kommunikation mit anderen nicht immer einfach war“, erklärt Tero. „Heute verwenden wir 3D-Modelle und Simulationen, was den Beteiligten hilft, unsere technischen Vorschläge schneller zu verstehen, und wodurch wir komplexe Kalkulationen schneller erläutern können.“

„Visual Components ist jetzt unser Standard für die Planung von Projekten und Prozessen.“

Visual Components ist jetzt unser Standard für die Planung von Projekten und Prozessen.

Tero Kujamäki, Projektmanager für Schifffahrtslösungen – Delivery Centre Development, Wärtsilä

Digitalisierung und Virtualisierung

Wärtsilä verbessert weiter kontinuierlich seine Fertigungskapazitäten im Schifffahrts- und Energiesektor. Das nächste große Ziel ist die Digitalisierung der Werke. Tero und sein Team loten aus, wie der Fertigungsbetrieb von Wärtsilä digitalisiert werden kann. Die DCD sieht hier große Chancen,  insbesondere durch die Erstellung eines digitalen Doppelgängers der Werke und durch Simulation von Veränderungen und Modernisierungen der Fertigungslinien vor dem Einsatz. In Anbetracht der Größe und Komplexität der Werke erwartet Tero signifikante Zeit- und Kosteneinsparungen für Wärtsilä.

„Da die Fertigungsentwicklung ein zentraler Bereich im Werk Vaasa ist, müssen wir neue Werkzeuge und Methoden untersuchen, die uns bei den nächsten Schritten in allen unseren Entwicklungsbereichen unterstützen“, meint Tero. „Die Vor-Digitalisierung haben wir in den letzten zehn Jahren umgesetzt, und wir sehen darin klare Vorteile für uns.“

„Wir haben in einem Teil der Umgebung bereits eine funktionierende Digitalisierung des Werks und müssen jetzt für die Integration zwischen den bestehenden Werkzeugen sorgen.“

Als früher Nutzer der Virtual Reality (VR) von Visual Components sieht Wärtsila außerdem deren großes Potenzial in der Projektplanung. Neue Fertigungskonzepte können so in voller Größe erlebt werden. Tero und sein Team sind auch gespannt, wie durch den Einsatz von VR Schulungen wesentlich vielfältiger gestaltet werden,  wie das Engagement der Beteiligten verbessert und die Zusammenarbeit bei zukünftigen Projekten intensiviert wird.

„Wir freuen uns, dass wir mit VR die Endnutzer unserer Fertigungslösungen noch vor der Inbetriebnahme besser unterstützen können“, so Tero. „Nach unserer Meinung gibt es in einer VR-Umgebung hervorragende Möglichkeiten für die Schulung der Endnutzer und Bediener, sodass wir Einführungszeiten bei neuen Projekten weiter reduzieren können.“

Wir freuen uns, dass wir mit VR die Endnutzer unserer Fertigungslösungen noch vor der Inbetriebnahme besser unterstützen können.

Tero Kujamäki, Projektmanager für Schifffahrtslösungen – Delivery Centre Development, Wärtsilä

ÜBER Wärtsilä

Wärtsilä ist ein weltweit führender Anbieter von modernen Technologie- und kompletten Lebenszykluslösungen für die Schifffahrt und den Energiemarkt. Durch die Betonung nachhaltiger Innovationen und absoluter Effizienz optimiert Wärtsilä die Umwelt- und ökonomische Performance der Schiffe und Kraftwerke seiner Kunden. In 2018 erzielte Wärtsilä einen Nettoumsatz von 4,8 Milliarden EUR mit rund 18.000 Mitarbeitern. Das Unternehmen ist an über 200 Standorten in mehr als 70 Ländern in aller Welt tätig.

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